Acabamento de blanks de aço inoxidável, tubos e tubulações de forma eficiente

Se você pensa em fabricar etapas na ordem do processo, provavelmente pensa em acabamento como a última etapa. Com falta de uma inspeção final e embalagem, é o último. Além disso, em muitas lojas, o acabamento é uma posição inicial e, embora o processo não seja uma reflexão tardia, uma boa aparência geralmente não é tão crítica quanto tudo o mais que envolve um produto de sucesso - pesquisa, design, prototipagem, testando, e assim por diante. Por outro lado, se você disser a José Mao-Cheia que pensa em terminar em último, ele pode apenas dizer que você está pensando de trás para frente.

José Mao-Cheia é o proprietário da Inox Acessórios. Fundada em 1998, a sede e a fábrica da empresa estão localizadas na Baía de Nelson Mandela, proporcionando acesso logístico a outros grandes centros da África Austral por estrada, bem como aos mercados de exportação por via aérea e marítima.

Historicamente a Inox Acessórios era fabricante de acessórios automotivos para o mercado externo. Todos os clientes eram do setor de reposição e as exportações foram feitas para os EUA, Canadá, Reino Unido, Península Escandinava e Israel. Ponteiras de escape de aço inoxidável com acabamento espelhado formavam a maior parte da linha de produtos e eram fabricadas com equipamentos automatizados projetados e construídos internamente, bem como técnicas especializadas de polimento. Esses produtos foram exibidos em vários eventos comerciais de produtos especializados automotivos em todo o mundo, principalmente SEMA.

A Stainless Design desenvolveu um conceito de tubulação de reforço para exceder a resistência da barra de aço inoxidável sólido de diâmetro equivalente, resultando em um produto de melhor qualidade a um custo significativamente menor. Várias características desses desenvolvimentos estão agora protegidas internacionalmente por patentes e pedidos de patentes, bem como as características do projeto e construção

A dedicação da Stainless Accessories em investir em tecnologia é evidente em todo o chão de fábrica. Um caso em questão é o blanking. A empresa faz muitos trabalhos de estampagem com uma capacidade de produção de 530 000 por mês. Estima-se que a capacidade da instalação existente possa ser aumentada para um milhão por mês

Acessórios Inoxidáveis ​​atualmente possui quatro linhas de blanking, três das quais são dedicadas ao blanking de cascos

Após dois anos de atividade, o escopo de fabricação foi ampliado para incluir os tubos necessários para a produção de bicos de exaustão. Esses tubos variavam em diâmetro de 76,2 mm a 101,6 mm e tinham até 610 mm de comprimento.

Devido à volatilidade de nossa administração de moeda sul-africana, começamos a investigar mercados e produtos alternativos onde sua experiência existente em fabricação e equipamentos de aço inoxidável poderia ser utilizada.

Nos anos seguintes, o negócio principal da empresa mudou para a fabricação de invólucros de conversores catalíticos e eles gradualmente saíram do mercado de exportação.

O primeiro invólucro do conversor catalítico da Stainless Accessories foi fabricado em dezembro de 2004 como resultado de um contrato com a instalação de Port Elizabeth da Faurecia, um dos principais fornecedores mundiais de componentes automotivos para tecnologia de controle de emissões. Este contrato foi seguido por outro contrato com a empresa de tecnologia de exaustão Eberspächer, em setembro de 2005.

A acreditação ISO 9001/2000 foi obtida pela empresa no mesmo ano (2005) e em abril de 2006 a empresa fabricava um milhão de componentes por ano. Este número subiu para dois milhões em 2007, três milhões em 2008 e seis milhões em novembro de 2011. Atualmente, a empresa fabrica 7,2 milhões de componentes de conversores catalíticos por ano e, além de Faurecia e Eberspächer, agora possui Tenneco, VWSA e Bentler como clientes.

O ano de 2006 também viu a empresa obter o credenciamento ISO/TS 16949, um importante sistema de gerenciamento de qualidade na indústria automotiva.

O estabelecimento do design inoxidável A partir de 2005, o core business da empresa mudou para a fabricação de invólucros de conversores catalíticos. No entanto, durante esse tempo, a experiência adquirida na fabricação e acabamento espelhado de produtos de aço inoxidável foi usada no projeto e desenvolvimento de um sistema de balaustrada autotravante. O projeto inicial e o desenvolvimento do protótipo começaram em 2007, com 2008 e 2009 focando em melhorias estéticas, simplificação da montagem e automação da produção. Durante o período da Stainless Design, uma empresa formada para fabricar e comercializar o sistema de balaustrada autotravante, junto com seus parceiros de desenvolvimento, concluiu vários empreendimentos comerciais e residenciais enquanto refinava o produto e os métodos de instalação.