A laminação de chapas metálicas torna-se vertical para fabricantes de tanques

FIGURA 1. Durante o ciclo de laminação em um sistema alimentado por bobina vertical, a borda de ataque "ondula" na frente dos rolos de dobra. A aresta de fuga recém-cortada é então empurrada em direção à aresta de ataque, alinhavada e soldada para criar a casca laminada.

Todos na fabricação de metal provavelmente estão familiarizados com a máquina de laminação, seja ela de pinça inicial, pinça dupla de três rolos, geometria de translação de três rolos ou variedade de quatro rolos. Cada um tem suas limitações e vantagens, mas também compartilham uma característica comum: Rolam chapas e chapas na posição horizontal.

Uma abordagem menos familiar envolve rolar em uma orientação vertical. Como outros métodos, rolar verticalmente vem com seu próprio conjunto de limitações e vantagens. As vantagens quase sempre abordam pelo menos um dos dois desafios. Um deles são os efeitos da gravidade na peça de trabalho durante a laminação e o outro envolve o manuseio ineficiente do material. Melhorar ambos melhora o fluxo de trabalho e, em última análise, a competitividade do fabricante.

A tecnologia de rolagem vertical não é nova. Suas raízes remontam a um punhado de sistemas personalizados construídos na década de 1970. Na década de 1990, alguns fabricantes de máquinas ofereciam laminadoras verticais como linhas de produtos regulares. A tecnologia foi adotada por várias indústrias, especialmente na área de produção de tanques.

Os tanques e vasos comuns geralmente produzidos verticalmente incluem aqueles usados ​​nas indústrias de alimentos e bebidas, laticínios, vinho, cerveja e farmacêutica; Tanques API para armazenamento de óleo; e tanques soldados para armazenamento agrícola ou de água. A laminação vertical reduz drasticamente o manuseio de materiais; normalmente produz uma dobra de maior qualidade; e alimenta de forma mais eficaz o próximo estágio de produção para montagem, alinhamento e soldagem.

Outra vantagem entra em jogo em situações onde a capacidade de armazenamento de material é limitada. O armazenamento vertical de chapas ou chapas requer muito menos metragem quadrada do que chapas ou chapas armazenadas no plano.

Considere uma oficina que rola uma casca (ou "pista") de um tanque de grande diâmetro em um rolo horizontal. Após a laminação, os operadores soldam por pontos, abaixam a estrutura lateral e, em seguida, retiram a casca laminada. Como o casco fino se curva sob seu próprio peso, o casco precisa ser apoiado com reforços ou estabilizadores ou girado para a posição vertical.

Uma quantidade tão exorbitante de manuseio - alimentação da placa de uma posição horizontal em um rolo horizontal apenas para removê-la e incliná-la para empilhamento após a laminação - pode criar todos os tipos de problemas de produção. Ao rolar verticalmente, uma loja elimina todos os processos intermediários de manuseio. A folha ou chapa é alimentada e enrolada verticalmente, alinhavada e então levantada na orientação vertical para a próxima operação. Rolado verticalmente, o invólucro do tanque não está lutando contra a gravidade, então não cede sob seu próprio peso.

Alguma laminação vertical ocorre em máquinas de quatro rolos, especialmente para tanques de diâmetro menor (geralmente com um diâmetro inferior a 8 pés) que serão enviados a jusante e trabalhados na orientação vertical. O sistema de quatro rolos permite a relaminação para eliminar a seção plana não dobrada (onde o rolo agarra a placa), que pode ser mais pronunciada em cascas de pequeno diâmetro.

A maior parte da laminação vertical para tanques ocorre com máquinas de três rolos de geometria dupla, alimentadas com chapas brutas ou diretamente de uma bobina (um método que está se tornando cada vez mais comum). Nessas configurações, os operadores usam medidores de raio ou modelos para medir o raio da casca. Eles ajustam o rolo de dobra conforme ele entra em contato com a borda de ataque da bobina e, em seguida, ajustam novamente conforme a bobina continua a alimentar o material. À medida que a bobina continua a se alimentar em direção ao seu interior firmemente enrolado, o retorno elástico do material aumenta e os operadores movem os rolos para induzir mais dobras para compensar.

O retorno elástico varia com as propriedades do material e o tipo de bobina. O diâmetro interno da bobina (ID) é importante. Todas as outras coisas sendo iguais, uma bobina com 20 pol. ID é enrolado mais apertado e exibe maior retorno elástico do que a mesma bobina enrolada em 26 pol. EU IA.